平板硫化机的工作原理是什么
1、当电动机运转时，油液自储油箱滤油器进入油泵，并经油泵排油管进入控制阀，如果手控阀处于关闭位置，则油液经控制阀及油管进入油缸，驱使柱塞和下模板平台上升。2、当压力达到上限规定值后，电接点压力表触点控制停止油泵电动机运转，单向阀即自动关闭，从而使油缸内的压力保持。3、压力维持下降至调节到所需最低工作压力时，电接点压力表触点控制油泵运转，油压又上升，直到硫化加热时间完成时。4、电机停止，开模取工件，上下平台之间固定模具，一般用自动控温电热管加热，橡胶被加热数分钟后，即被硫化固定性能和形状。
全自动硫化机的工作原理
工作原理： 1、工作时热板使胶料升温并使橡胶分子发生了交联，其结构由线型结构变成网状的体形结构，这是可获得具有一定物理机械性能的制品，但胶料受热后，开始变软，同时胶料内的水份及易挥发的物质要气化，这时依靠 液压缸 给以足够的压力使胶料充满模型，并限制气泡的生成，使制品组织结构密致。 2、在这个过程中需要提供压力，温度，及控制硫化时间，硫化机则满足这个过程，由机架及水压板提供压力，电控箱及加热板提供温度及控制硫化时间，如果是胶布层制品，可使胶与布粘着牢固。另外，给以足够的压力防止模具离缝面出现溢边、花纹缺胶、气孔海绵等现象。 3、连杆、曲柄齿轮等主要受力件上的运动副，是由铜套组成的滑动轴承，易磨损，对精度影响较大。上下模受到的合模力不均匀，对双模轮胎定型硫化机而言，两侧的受力，大于两内侧的受力。 4、合模力是在曲柄销到达下死点瞬间由各受力构件弹性变形量所决定的，而温度变化使受力构件尺寸发生变化，合模力也随之发生变化，因此，生产过程中温度的波动将造成合模力的波动。
平板硫化机分类及工艺流程是什么
由于平板硫化机的使用范围广，因此它的种类很多，一般可从以下几种不同角度来考虑：一、按用途不同可分为1.橡胶模制品平板硫化机2. 橡胶平带平板硫化机3.橡胶V带平板硫化机4.橡胶板平板硫化机二、按传动系统可分为1.液压式平板硫化机——（应用较多）2.机械式平板硫化机——（应用较少）3.液压机械式平板硫化机三、按操纵系统可分为1.非自动式平板硫化机2.半自动式平板硫化机3.自动式平板硫化机四、按平板加热方式可分为1.蒸汽加热平板硫化机——（工厂常用）2.电加热平板硫化机——（在无热源或热源较远的场合使用。特点是温高、易控制、无泄漏，但成本高。实验 室所使用的实验平板硫化机就是这种加热方式的平板硫化机。）3.过热水加热平板硫化机——（工厂常用）五、按结构不同可分为1、按机架结构分为：柱式、框式、侧板式、连杆式、回转式平板硫化机2、按加热平板的加热层数分为：单层式和多层式平板硫化机3、按液压缸的数目分为：单液压缸和多液压缸式平板硫化机4、按液压缸的位置分为：上缸式和下缸式平板硫化机；垂直式和横卧式平板硫化机。
设计平板硫化机电路图，急！
1140液压硫化机液压原理的设计 随着我国交通运输事业的迅速发展，高速公路不断铺设，这就对对汽车轮胎的均匀性提出了越来越高的要求，因此对硫化机的工作精度要求也随之提高。 目前我国轮胎行业广泛应用的是50年代发展起来的机械式硫化机，由于本身结构的原因，机械式硫化机存在如下问题： 1. 上下热板的平行度、同轴度、机械手卡爪圆度和对下热板内孔的同轴度等精度等级低，特别是重复精度低； 2. 连杆、曲柄齿轮等主要受力件上的运动副，是由铜套组成的滑动轴承，易磨损，对精度影响较大。 3. 上下模受到的合模力不均匀，对双模轮胎定型硫化机而言，两侧的受力，大于两内侧的受力； 4. 合模力是在曲柄销到达下死点瞬间由各受力构件弹性变形量所决定的，而温度变化使受力构件尺寸发生变化，合模力也随之发生变化，因此，生产过程中温度的波动将造成合模力的波动。 由于机械式轮胎硫化机存在的不可克服的弱点，已不能满足由于高速公路的发展，对汽车轮胎质量要求的日益提高。因而世界上主要轮胎公司已逐步采用液压式硫化机代替传统的机械式硫化机，这是因为液压式硫化机结构上具有如下特点： 1. 机体为固定的框架式，结构紧凑，刚性良好。虽然液压式硫化机也是双模腔，但从受力角度看，只是两台单模硫化机连结在一起，在合模力作用下，机架微小变形是以模具中心线对称的； 2. 开合模时，上模部分仅作垂直上下运动，可保持很高的对中精度和重复精度；另一方面，对保持活洛模的精度也较为有利； 3. 上下合模力均匀，不受工作温度影响； 4. 整机重量减轻，仅为机械式硫化机的1/3； 5. 由于取消了全部蜗轮减速器、大小齿轮、曲柄齿轮和连杆等运动部件和易损件，使维护保养工作量减少。 一、液压式轮胎定型硫化机的工作程序 液压硫化机工作时，升降油缸带动上模沿导向柱上升，在机架内形成空腔，装胎装置转进装胎，中心机构的上下环上升，胎胚定位，装胎装置卸胎后退出，升降油缸带动上模沿导向柱下降合模，胎胚定型后合模到位，在模座下面的4个短行程加力油缸作用下，产生要求的合模力。轮胎硫化结束后，加力油缸卸压，升降油缸带动上模上升，轮胎脱出上模，上模上升到位后，中心机构囊筒上升，轮胎脱下模，中心机构的上下环下降，胶囊收入囊筒中，同时，卸胎机构转进，囊筒下降，卸胎机构将轮胎翻转而出，送至后充气冷却。 从各国实践经验看，液压式硫化机在升降驱动装置、活络模装置、加力装置、中心机构、囊筒升降装置上采用液压驱动。可以说除卸胎装置和装胎装置采用气动控制外，其它均采用液压驱动。因此，作为动力源的液压系统设计十分重要。 二、硫化机液压动力源的设计 1140液压式轮胎硫化机硫化胎圈直径范围12”～18”，最大合模力为1360KN。合模力的获得完全来源于油压。一般采用低压力、较快速度、较长行程的油缸控制开合模。合模后，用高压、短行程的油缸使上下模受到合模力。由于负载和速度变化较大，要求相应的液压系统能提供较大范围变化的压力和流量。 液压系统各缸工作时所需流量计算如下： 缸的几何流量Q= 式中： Q-几何流量 l/min A-有效面积 S-缸的行程 m t-运行时间s 已知各缸行程，运动时间及有效面积，依程序图各缸运动顺序，分别计算各时间段流量如下表。 画出流量时间图（图二） 由图二可见系统流量变化较大，在充分考虑了液压系统工作的可靠性、安全性及实用性情况下，采用双联叶片泵作为动力源，能完全满足流量范围变化大的要求，另一方面该泵，具有液压冲击小、压力平稳、噪声小、工作性能较好的优点。 由于采用双联叶片泵，须配有溢流阀-卸荷阀组，以满足不同流量时的要求；同时，在工作过程中，当卸胎装置、装胎装置工作时，所有液压缸均处于不工作状态，如果采取停止泵的运转的方式，会造成泵频繁启动，为避免这一现象，考虑采用电控溢流阀，通过电气控制，使溢流阀平时起安全阀作用，电磁铁带电时处于卸荷状态。 液压源设计成功与否，不仅仅要正确选择液压泵以解决动力源问题，而且需全盘考虑配置，才能达到性能要求。因此在液压站的设计中，泵与电机的联接采用弹性联轴器，确保同轴度与垂直度的同时具有良好的减振性；在泵和电机的安装上采用立式安装，不仅节省安装空间，且油泵浸于油面以下，油泵自吸良好；主油路中液压油的压力由主溢流阀的工作状态控制，为了保证油液的清洁度，设置精密过滤器（10μm），保证比例系统正常工作。 三、硫化机的保压和泄压 硫化机在工作循环中，轮胎硫化需长时间保压（主要是加力缸和中心缸的保压），以确保轮胎质量。保压性能的好坏，直接影响到轮胎硫化的质量，在设计时，拟定了两种保压方式。 1. 用液控单向阀保压。如图三所示。在油缸的进油路上串联一个液控单向阀，利用单向阀锥形阀座的密封性来实现保压。它在200Mpa压力下，10min内压力降不超过2Mpa。 2. 用蓄能器保压。如图四所示。蓄能器与主缸相通，补偿系统漏油，并且在蓄能器出口设单向节流阀，其作用是防止换向阀切换时，蓄能器突然泄压而造成冲击。采用蓄能器保压24小时内，压力降不超过1～2bar。 两种方式在理论上均有可取之处。用液控单向阀保压，简单、易于安装。但随着锥阀磨损或油的污染，液压油的泄漏增加，保压性能将降低，此外，这种方法在保压过程中压力降过大，因此可靠性差。而采用蓄能器保压，既能节约功率，又能保证1140液压硫化机保压15min中内压力基本不降。因而，在1140液压硫化机中采用蓄能器保压。 保压时由于主机的弹性变形、油的压缩和管道的膨胀而贮存了一部分能量，故保压后必须逐渐泄压，泄压过快，将引起液压系统剧烈的冲击、振动和噪声，甚至会使管路和阀门破裂。因此，设计中采用适当的泄压方式十分重要。本机中采用延缓换向阀切换时间来达到逐步泄压目的。即采用带阻尼器中位为Y型的电液换向阀。当保压完毕反向回程时，由于阻尼器的作用，换向阀延迟换向，使换向阀在中位停留时主缸上腔泄压后再换向回程。 四、比例技术在液压硫化机中的应用 硫化机在开合模过程中，油缸行程较大。合模时，要求油缸首先快速合模，在接近定型时，为防止因速度过大，造成惯性前冲，油缸需要减速，即慢进，然后到位停止，并且二次定型后，完全合模时，合模缸速度也较小。此外，硫化完毕，上模开启时，为提高效率，应快速开模，在快到达预定位置时，为防止冲击，需要减速到达死点后锁紧。从以上过程可以看出，开合模油缸在往返行程中，速度和加速度都不同。根据此工况，利用传统式的液压控制阀拟定控制合模缸的液压原理图如图五。 利用传统式的液压控制阀，由于只能对液流进行定值控制，而换向阀只起开关作用，组成的液压系统较复杂，同时，大量液压阀的应用， 也降低了系统的可靠性，且系统的动静态特性都较差。 随着液压技术的发展，60年代末出现了比例技术，由于比例控制具有电液伺服系统优良的动、静态特性的优点，且加工制造简单、价格低廉、工作可靠、维护方便。因而，在设计中，首次将比例技术这一先进技术应用到液压系统中，提高了产品的技术含量。 利用比例技术实现开合模过程的控制，其液压原理图如图六。此处仅使用一个比例方向阀便实现了需七个传统液压阀方能实现的功能。这种控制方式实质就是利用比例方向阀的"连续控制"，除了能达到液流换向的作用外，还通过控制换向阀的阀芯位置来调节阀口开度来控制流量。因此，它兼有流量控制和方向控制的功能，而传统的换向阀仅起开关的作用。 从成本上而言，单个比例阀价格较高，但由于它能取代多个普通液压阀，且动、静态特性良好，而压力损失较普通阀小，有利于降低系统能耗和温度，因此，利用比例阀有较好的性能价格比。 在1140液压式硫化机的设计中，充分考虑了各工况的要求，以最经济、简洁的控制方式来满足机器的各项性能要求，在液压系统的设计中做到了运行平稳、冲击小、可靠性高。为节省安装时间，在液压阀的安装上没有采用常用的板式联接，而是采用集成式联接，该方法将阀串联叠加，如电气上的集成块，一组即可实现某一功能。另一方面，对一些溢流阀、单向阀采用插装阀，此种阀直接与阀块中相应的孔配合而与叠加阀构成完整的液压系统，叠加阀与插装阀的使用，使液压站结构布置紧凑，管路简化，安装方便。 五、结束语 在实际应用中，液压式硫化机替代机械式硫化机已成为无可置疑的发展趋势。在这种形势下，作为国内硫化机主要生产厂家，大力开展液压硫化机的开发工作，势在必行。目前，桂林橡胶机械厂已完成1140液压硫化机的设计工作，并提交用户使用。 1140液压式轮胎定型硫化机由存胎器、装胎装置、机架、中心机构、升降驱动装置、硫化室、调模装置、锁模装置、卸胎装置、后充气、热工管路系统、空气管路系统、液压管路系统、电气仪表控制系统等部分组成。 技术指标如下： 1.硫化室数目 2个 2.硫化室内径 1140mm 3.加热方式 热板式加热 4.中心机构形式 C型 5.最大合模力 1360KN 6.模具高度范围 190~430 mm 7.胎圈直径范围 12〃~18〃 8.最大生胎高度 370 mm 9.最大生胎外径 活络模 740mm 两半模 810 mm 10.最大内压 2.8Mpa 11.最大热板蒸汽压力 1.6 Mpa 12.最大定型蒸汽压力 0.25 Mpa 13.控制气源压力 0.6 Mpa 14.仪表气源 净化的0.6 Mpa 15.电源 三相AC380V±15% 50HZ±2% 单相AC220V±15% 50HZ±2% DC 24V 16.负载 约16KW 17.后充气 胎圈直径 12〃～18〃 胎圈宽度调节范围 102~228 mm 充气轮胎外径 432~863 mm 18.重量 约14T 19.外形极限 长X宽X高 约4000X3560X4770
硫化机的工作原理
硫化机工作时，升降油缸带动上模沿导向柱上升，在机架内形成空腔，装胎装置转进装胎，中心机构的上下环上升，胎胚定位，装胎装置卸胎后退出，升降油缸带动上模沿导向柱下降合模，胎胚定型后合模到位
平板硫化机有哪些分类
摘要：平板硫化机用于硫化橡胶制品，它的种类有很多，按用途可分为橡胶模制品平板硫化机、橡胶平带平板硫化机等；按传动系统可分为液压式平板硫化机、机械式平板硫化机等；按平板加热方式可分为按平板加热方式可分为蒸汽加热平板硫化机、电加热平板硫化机等。液压式硫化机与机械式硫化机有什么区别？下面来了解下。一、平板硫化机有哪些分类由于平板硫化机的使用范围广，因此它的种类很多，一般可从以下几种不同角度来考虑：1、按用途不同可分为1）橡胶模制品平板硫化机2）橡胶平带平板硫化机3）橡胶v带平板硫化机4）橡胶板平板硫化机2、按传动系统可分为1）液压式平板硫化机——（应用较多）2）机械式平板硫化机——（应用较少）3）液压机械式平板硫化机3、按操纵系统可分为1）非自动式平板硫化机2）半自动式平板硫化机3）自动式平板硫化机4、按平板加热方式可分为1）蒸汽加热平板硫化机——（工厂常用）2）电加热平板硫化机——（在无热源或热源较远的场合使用。特点是温高、易控制、无泄漏，但成本高。实验室所使用的实验平板硫化机就是这种加热方式的平板硫化机。）3）过热水加热平板硫化机——（工厂常用）（五）按结构不同可分为1）按机架结构分为：柱式、框式、侧板式、连杆式、回转式平板硫化机2）按加热平板的加热层数分为：单层式和多层式平板硫化机3）按液压缸的数目分为：单液压缸和多液压缸式平板硫化机4）按液压缸的位置分为：上缸式和下缸式平板硫化机；垂直式和横卧式平板硫化机。二、液压式硫化机与机械式硫化机的区别1、传动方式方面的差异机械硫化机的传动方式：电机+减速机+减速齿轮一曲柄+连杆+横梁（上模）。液压硫化机的传动方式：液压缸+横梁（上模）。由此可见，机械硫化机的传动过程较复杂，导致其精度较差，而液压硫化机的传动过程较简洁，导致其精度较高。2、合模力的产生方式方面的差异机械硫化机的合模力：来自主传动系统，首先通过调整上下模的间隙来实现合模力，调整过程十分复杂。合模后通过传动件的自锁承受硫化时的张模力。液压硫化机的合模力：来自加力油缸。由液压缸的压力承受张模力。通过调整加力油缸的压力来改变合模力的大小。加力油缸的作用点均匀分布在硫化室的某一圆周上，模型受力相对比较均匀。张模力是通过加力油缸的柱塞传递给压力油的。由于液压油具有可压缩性，如果在硫化时由于某种原因使张模力产生波动，则液压油可以部分吸收这种波动，减少受力系统的变形。3、横梁和底座受力变形方面的差异机械式硫化机只有75英寸以上的机型为单模，其它均为双模。双模是指在一个横梁和底座上安装两套模型，一般横梁和底座的跨度都很大。液压硫化机虽然也有单模和双模，但是他的传动系统和合模力的产生对每个模型来说都是的，也就是一个衡量和底座上安装一套模型，一般横梁和底座的跨度都很小。并且，同规格的机械硫化机的力是液压硫化机力的两倍。因此，机械硫化机在硫化过程中横梁和底座的变形远大于液压硫化机横梁和底座的变形。并且，液压硫化机使用了内置磁致伸缩位移传感器油缸，垂直合模力作用下变形小，大大提高了轮胎质量和轮胎的使用寿命。同一个模型两侧的变形应该是对称的，但是机械硫化机一个模型两侧的变形是不对称的，这就导致轮胎的均匀性较差。4、利用率方面的差异油缸内置的NADO拿度磁致伸缩传感器可以精确控制液压硫化机装胎机构和中心机构上环的高度。磁致传感器精度为1μm，可硫化不同规格的轮胎；也可以直接与硫化机上的控制系统对接，并且可单独控制每个模腔的合模距离，使模腔独立工作。
2000KN热压成型机液压系统属于什么压液压系统
热压成型机（也称平板硫化机、橡胶硫化机、小型压片机、自动压片机）是成型机的一种，适用于橡胶、塑料行业之聚合物如PVC、色母粒等化工原料的混炼加工、配料试验，以检测是否达到所要求的颜色和质量，可作为工厂批量生产前配料的依据。将塑料或橡胶原料放于模具内，夹于上、下电热板之间，在电热板智能恒温下施以压力，使原料成型。
2000KN热压成型机根据工艺要求 ,所设计的液压系统原理如图 1 所示。 左右 2 个机组共用1 个液压源1、 卸荷阀2、 比例流量压力 复合阀 3 ,右机组的阀和液压缸与左机组完全相同 ,其液 压回路未画出。真空罩分别与上横梁、 中板固定 ,系统没 有单独真空罩缸。
2000KN热压成型机
液压系统主要参数:压力 21 MPa ,流量 60 L/ min ,主 缸直径 400 mm ,主缸行程 40 mm。 液压源采用的是柱销式双联叶片泵 ,快速时双泵供 油 ,慢速高压时大流量泵通过顺序阀 2 卸载 ,小流量泵供 油 ,节约能源。 液压系统的速度压力调节采用比例流量压力复合 阀。 其中的比例调速阀为具有温度补偿功能的溢流调速
阀 ,流量稳定 ,没有节流损失。比例调速阀实现所有液压 缸全行程调速 ,比如运动快速 ,接近终点慢速 ,且速度转 换平稳 ,冲击小。比例压力阀实现无极调压 ,保压压力超 调非常小。 在使用时 ,对比例阀进行了标定 ,根据标定结果 ,通 过查表插值的方法 ,确定压力流量输出 ,减少了非线性 , 提高了压力、 速度控制精度。 三位四通电磁换向阀 4、 6、 9、 11 中位机能为 Y型。 在反复预压过程中 ,中板缸和滑块缸处于“浮动” 状态 ,可 从油箱中吸油 ,同时确保本机组停止或保压即换向阀中 位时 ,压力油路封住 ,另一个机组能进行动作循环 ,两机 组互不干涉。Y型机能也保证单层模具时 ,机组正常工 作。 保压是热压成型机不可缺少的功能。本系统采用液 控单向阀 5 保压 ,保压性能好。压力传感器检测保压压 力 ,如果保压压力低 ,系统自动补压。 阀7 是单向电磁卸荷阀 ,作用是平衡由于真空产生 的负压 ,防止电磁换向阀 6、 9 在中位时 ,滑块和中板因模 具室真空而自动上升。平衡阀8、 10 防止滑块和中板因重 力下滑 ,平衡自重。 对于吨位、 系统压力比较大的压力机 ,为减小冲击 , 保压结束后应该先释压 ,之后再回程。由于本机结构刚 性好、 工作面窄(630 mm) 、 主缸行程非常小(40 mm) ,所以 机架和液压油的弹性能较小 ,液压系统没有采用释压阀。 实际运行表明 ,液压冲击不大 ,完全可以接受。
供参考
平板硫化机的介绍
平板硫化机主要用于硫化平型胶带（如输送带、传动带，简称平带），属于液压机械，平板硫化机的主要功能是提供硫化所需的压力和温度。压力由液压系统通过液压缸产生，温度由加热介质（通常为蒸汽、导热油等，过热水也有用）所提供。输送带平板硫化机主要用于硫化平型胶带、胶板、高分子等平板类产品的成型，它具有热板单位面积压力大，设备操作可靠、维修量少等优点。温度由加热介质（通常为蒸汽、导热油等）所提供。 平带平板硫化机按机架的结构形式主要可分为柱式平带平板硫化机和框式平带平板硫化机两类；按工作层数可有单层和多层之分：按液压系统工作介质则可有油压和水压之分。
